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一种垛板检测输送系统的制作方法

作者:澳门赌场  来源:澳门真人正规官网  时间:2020-08-25 09:50  点击:

  垛板是包装运输业中的重要物品,用来支撑产品以便于整体运输;近年来,随着我国包装输送、食品、饮料等行业的的快速发展,产品的包装运输量大幅增长,因此,相应垛板的使用量也极具增加,而垛板在重复使用前,必须进过检测、输送并整理,一旦使用了有缺陷的垛板就极易引发倒垛的事故发生。

  现有的垛板检测和输送均是借助人工完成,劳动强度大,人力成本高,且效率低下,漏检率高,还极易产生安全事故,有待于进一步改进。

  针对上述现有技术的现状,本发明所要解决的技术问题在于提供一种大幅降低了人力成本,提高了效率并降低了劳动强度,且大幅降低了漏检率,此外还避免了安全事故产生的垛板检测输送系统。

  本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种垛板检测输送系统,其特征在于,包括进料装置、第一翻转装置、缓存装置、第一转台、第一输送带、第一拍照模块、第一传输带、第二拍照模块、第二翻转装置、第三拍照模块、第二传输带、检测装置、第二转台、第二输送带、第一堆垛装置、第三传输带、第二堆垛装置、第三输送带、第四传输带和降落架;所述第一翻转装置设于进料装置的出口处,所述缓存装置设于第一翻转装置的出口处,所述第一转台设于缓存装置的出口处,所述第一输送带设于第一转台的上方;所述第一传输带设于第一转台的一侧,所述第二传输带设于第一传输带的出口处,所述第二传输带的运输方向与第一传输带的运输方向相同,所述第二翻转装置设于第一传输带和第二传输带之间,所述第三输送带设于第二传输带的出口处,所述第三输送带的运输方向与第二传输带的运输方向相同,所述检测装置设于第三输送带的上方;所述第二转台设于第三输送带的出口处,所述第二输送带设于第二转台的上方,所述第三传输带和所述第四传输带均设于第二转台的外侧,所述第四传输带的运输方向与第三输送带的运输方向相同并位于同一直线上,所述第三传输带的运输方向同时垂直于第三输送带的运输方向和第四传输带的运输方向;所述第一堆垛装置设于第三传输带的进口处上方;所述第二堆垛装置设于第四传输带的进口处上方;所述降落架设于第四传输带的出口处一侧;所述第一拍照模块设于第一转台的四周,所述第二拍照模块设于第一传输带的底部,所述第三拍照模块设于第二传输带的底部。

  优选地,所述进料装置包括提升架和第四传输带;所述第四传输带横向设置,所述提升架设于第四传输带的进口处一侧,所述第一翻转装置的运输方向与第四传输带的运输方向相同。

  优选地,所述第一翻转装置包括底架、仓体、第五传输带和第六传输带,所述仓体的底部可转动的设于底架的上方,所述第五传输带横向设于底架的上方和仓体的底部内侧,所述第六传输带竖直设于仓体内并设于第五传输带的出口处,所述第五传输带的运输方向与第四传输带的运输方向相同。

  优选地,所述缓存装置包括托架、第六传输带和缓冲组件,所述第六传输带横向设于托架的上方,所述缓冲组件设于第六传输带的进口处下方,所述第六传输带的运输方向与第五传输带的运输方向相同并垂直于第一传输带的运输方向。

  优选地,所述缓冲组件包括牵引杆、第一气缸、v型摆杆、第一滚轮和第一转轴;所述第一转轴横向且可转动设于托架的下方,所述牵引杆的一端固定在第一转轴中部,所述第一气缸的伸缩端可转动的连接在牵引杆的另一端,所述第一气缸的固定端可转动的连接在托架下侧,所述v型摆杆包括两个,两个所述v型摆杆对称设于牵引杆的两侧,两个所述v型摆杆的一端均固定在第一转轴上,两个所述v型摆杆的另一端均设有一个可转动的第一滚轮。

  优选地,所述第二翻转装置包括第一侧架、减速电机、翻转架和压板;所述第一侧架包括两个,两个所述第一侧架对称设置,所述翻转架可转动的设于两个第一侧架之间,所述减速电机固定在其中一个第一侧架上,所述减速电机的转动轴与翻转架的一端相固定,所述翻转架的上下两侧均固定有两个对称设置的压板。

  优选地,所述检测装置包括第二侧架、第一横梁、第二横梁、第二转轴、定位座和压紧组件;所述第一横梁横向设置,所述第一横梁的两端均固定有一个相互对称分布的第二侧架,所述第二横梁横向固定在两个第二侧架之间并设于第一横梁的下方,所述第二转轴通过两个定位座横向设于第二横梁的下方,所述第一横梁和第二转轴之间设有多个压紧组件。

  优选地,所述压紧组件包括第二气缸、销轴、侧板、轴套、套筒、底座、第二滚轮和位置传感器;所述轴套套设固定在第二转轴上并可转动的同心设于套筒内部,所述轴套的两端均固定有一个相互对称设置的侧板,所述销轴可转动的穿插设置在两个侧板之间,所述底座固定在第一横梁上,所述气缸的固定端可转动的连接在底座上;所述第二气缸的伸缩端可转动的连接在销轴上,所述第二滚轮可转动的设于两个侧板之间并设于销轴的下方,所述位置传感器套设在的伸缩端上。

  与现有技术相比,本发明的优点在于:本发明实现了垛板的自动化检测和输送,大幅降低了人力成本,提高了效率并降低了劳动强度,且大幅降低了漏检率,此外还避免了安全事故的产生。

  除非另外定义,本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性,而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同,而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接,而是可以包括电性的连接,不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系,当被描述对象的绝对位置改变后,则该相对位置关系也可能相应地改变。

  为了保持本发明实施例的以下说明清楚且简明,本发明省略了已知功能和已知部件的详细说明。

  如图1~7所示,一种垛板检测输送系统,包括进料装置1、第一翻转装置2、缓存装置3、第一转台4、第一输送带18、第一拍照模块5、第一传输带6、第二拍照模块7、第二翻转装置8、第三拍照模块9、第二传输带16、检测装置10、第二转台11、第二输送带19、第一堆垛装置12、第三传输带13、第二堆垛装置14、第三输送带20、第四传输带21和降落架15;第一翻转装置2设于进料装置1的出口处,缓存装置3设于第一翻转装置2的出口处,第一转台4设于缓存装置3的出口处,第一输送带18设于第一转台4的上方;第一传输带6设于第一转台4的一侧,第二传输带16设于第一传输带6的出口处,第二传输带16的运输方向与第一传输带6的运输方向相同,第二翻转装置8设于第一传输带6和第二传输带16之间,第三输送带20设于第二传输带16的出口处,第三输送带20的运输方向与第二传输带16的运输方向相同,检测装置10设于第三输送带20的上方;第二转台11设于第三输送带20的出口处,第二输送带19设于第二转台11的上方,第三传输带13和第四传输带21均设于第二转台11的外侧,第四传输带21的运输方向与第三输送带20的运输方向相同并位于同一直线的运输方向同时垂直于第三输送带20的运输方向和第四传输带21的运输方向;第一堆垛装置12设于第三传输带13的进口处上方;第二堆垛装置14设于第四传输带21的进口处上方;降落架15设于第四传输带21的出口处一侧;第一拍照模块5设于第一转台4的四周,第二拍照模块7设于第一传输带6的底部,第三拍照模块9设于第二传输带16的底部;进料装置1包括提升架101和第四传输带102;第四传输带102横向设置,提升架101设于第四传输带102的进口处一侧,第一翻转装置2的运输方向与第四传输带102的运输方向相同;第一翻转装置2包括底架201、仓体22、第五传输带23和第六传输带24,仓体22的底部可转动的设于底架201的上方,第五传输带23横向设于底架201的上方和仓体22的底部内侧,第六传输带24竖直设于仓体22内并设于第五传输带23的出口处,第五传输带23的运输方向与第四传输带102的运输方向相同;缓存装置3包括托架31、第六传输带37和缓冲组件,第六传输带37横向设于托架31的上方,缓冲组件设于第六传输带37的进口处下方,第六传输带37的运输方向与第五传输带23的运输方向相同并垂直于第一传输带6的运输方向;缓冲组件包括牵引杆32、第一气缸33、v型摆杆34、第一滚轮35和第一转轴36;第一转轴36横向且可转动设于托架31的下方,牵引杆32的一端固定在第一转轴36中部,第一气缸33的伸缩端可转动的连接在牵引杆32的另一端,第一气缸33的固定端可转动的连接在托架31下侧,v型摆杆34包括两个,两个v型摆杆34对称设于牵引杆32的两侧,两个v型摆杆34的一端均固定在第一转轴36上,两个v型摆杆34的另一端均设有一个可转动的第一滚轮35;第二翻转装置8包括第一侧架81、减速电机82、翻转架83和压板84;第一侧架81包括两个,两个第一侧架81对称设置,翻转架83可转动的设于两个第一侧架81之间,减速电机82固定在其中一个第一侧架81上,减速电机82的转动轴与翻转架83的一端相固定,翻转架83的上下两侧均固定有两个对称设置的压板84;检测装置10包括第二侧架1001、第一横梁1002、第二横梁1003、第二转轴1004、定位座1005和压紧组件1006;第一横梁1002横向设置,第一横梁1002的两端均固定有一个相互对称分布的第二侧架1001,第二横梁1003横向固定在两个第二侧架1001之间并设于第一横梁1002的下方,第二转轴1004通过两个定位座1005横向设于第二横梁1003的下方,第一横梁1002和第二转轴1004之间设有多个压紧组件1006,压紧组件1006包括第二气缸10061、销轴10062、侧板10063、轴套10064、套筒10065、底座10066、第二滚轮10067和位置传感器10068;轴套10064套设固定在第二转轴1004上并可转动的同心设于套筒10065内部,轴套10064的两端均固定有一个相互对称设置的侧板10063,销轴10062可转动的穿插设置在两个侧板10063之间,底座10066固定在第一横梁1002上,气缸10061的固定端可转动的连接在底座10066上;第二气缸10061的伸缩端可转动的连接在销轴10062上,第二滚轮10067可转动的设于两个侧板10063之间并设于销轴10062的下方,位置传感器10068套设在气缸10061的伸缩端上。

  工作原理:将一定数量的垛板17堆叠成垛后送入提升架101,进而在提升架101的带动下上升并进入到第四传输带102上,从而向下流走以进入到第一翻转装置2中,接着,在第五传输带23的带动下移动到仓体22的底部,再驱动仓体22反转90度,以使仓体22的上端压靠在第六传输带37的进口处上方,从而将每个垛板反转90度以竖直排布,每个垛板17的下侧均压紧在第六传输带24上,然后启动第六传输带24运行一小段距离,进而带动每个垛板17向第六传输带37移动一小段距离,当最外侧的一个垛板17向外倾倒后关停第六传输带24,倾倒的垛板17向下倒向第六传输带37,垛板17在倾倒时,其下侧会先接触到两个第一滚轮35,两个第一滚轮35受压后会向下转动,进而分别借助两个v型摆杆34带动第一转轴36转动,进而带动牵引杆32转动,最终向外拉出第一气缸33的伸缩端,这就使得两个v型摆杆34在第一气缸33的缓冲作用下缓慢向下摆动,防止垛板17撞击第六传输带37,两个v型摆杆34在摆动时,两个第一滚轮35均会沿垛板17的下平面滚动;垛板17翻转后在第六传输带37的带动下朝着第一转台4运输,并在第一输送带18的带动下移动到第一转台4的上方,之后关停第一输送带18,第一转台4带动垛板17转动360度,以便于第一拍照模块5检测垛板17的四周是否有破损;第一转台4继续转动90度,同时启动第一输送带18和第一传输带6运行,垛板17离开第一转台4并进入到第一传输带6上方并朝着第二翻转装置8移动,此过程中,第二拍照模块7对垛板17的一侧平面进行检查是否有破损;接着,垛板17的一部分插入到翻转架83中,垛板17的上平面贴合在上方的两个压板84下,垛板17的下平面贴合在下方的两个压板84上,然后启动减速电机82以使其转动轴旋转180度,进而借助翻转架83带动垛板17翻转180度,此时的垛板17的另一部分正好放置在第二传输带16的上方并在第二传输带16的带动下朝着检测装置10移动,此过程中,第三拍照模块9对垛板17的另一面进行检查是否有破损;接着,垛板17在第三输送带20的带动下进入到检测装置10的下方,每个压紧组件1006中的第二滚轮10067均压紧在垛板17的上平面上,当垛板17的上平面某处有较大起伏时,起伏部位会相应的改变第二滚轮10067的轨迹,进而借助轴套10064带动套筒10065和两个侧板10063围绕第二转轴1004上下摆动,从而借助销轴10062带动第二气缸10061的伸缩端收缩或伸出;此时,位置传感器10068会相应的探测到第二气缸10061的伸缩端的位置变化,并将位置改变信号转化为电信号并输出到与位置传感器10068相连的外部检测设备中,一旦电信号超过外部检测设备的设定值则会触发报警(上述原理为现有技术),以提示操作者剔除此垛板,从而实现平整度检测;第二气缸10061的伸缩端在变化时,气缸81的固定端会与连接座82发生相对转动;然后,垛板17在第二输送带19的带动下移动到第二转台11的上方,这时,一旦垛板17的四周或者上下两面均存在缺陷时,第二转台11会转动90度以使第二输送带19的传输方向与第三传输带13的方向相同,接着,同时启动第二输送带19和第三传输带13,有缺陷的垛板17在第一堆垛装置12的工作下堆叠成垛,并在积累到一定数量后借助第三传输带13继续移动;若垛板17没有任何缺陷时,第二转台11会转动180度以使第二输送带19的传输方向与第四传输带21的方向相同,接着,同时启动第二输送带19和第四传输带21,无缺陷的垛板17在第二堆垛装置14的工作下堆叠成垛,并在积累到一定数量后借助降落架15输出。

  现有的垛板检测和输送均是借助人工完成,劳动强度大,人力成本高,且效率低下,漏检率高,还极易产生安全事故;本发明实现了垛板的自动化检测和输送,大幅降低了人力成本,提高了效率并降低了劳动强度,且大幅降低了漏检率,此外还避免了安全事故的产生。

  最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的技术人员应当理解,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行同等替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。

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